[Interview von Alix Giboulot- Den vollständigen Artikel finden Sie imAhooga-Magazin ]
Thomas ist oft in seinem Laufoutfit. In der Mittagspause läuft er normalerweise eine lockere 8-10 km lange Runde. Vielleicht ist das das Geheimnis seiner ruhigen Aura, die den Sturm dieses gewaltigen Projekts überstanden hat: die Entwicklung und Produktion eines völlig neuen Fahrrads in weniger als drei Jahren. Thomas wurde von Toyota eingestellt, wo er 15 Jahre lang zwischen Design und Produktion arbeitete. Einen Großteil dieser Jahre verbrachte er mit 80 % Arbeit, um sein Hobby zu praktizieren und zu studieren: den Bau klassischer Gitarren.
ALIX: Sollen wir mit Ihrer Rolle bei Ahooga beginnen?
THOMAS : Ich bin jetzt seit fast drei Jahren hier. Ich wurde als Ingenieur eingestellt, um die neuen Modelle zu entwickeln, und wir haben uns sofort auf Max konzentriert. Davor war ich in der Automobilindustrie tätig, wo ich die Hälfte im Produktdesign und die andere Hälfte in der Produktion gearbeitet habe – von der Qualitätskontrolle bis hin zur Einrichtung eines effizienten und kosteneffizienten Prozesses. Es war also interessant, diese Position zu übernehmen, weil ich so mein gesamtes Wissen aus diesem Bereich zusammentragen konnte. Ich übernahm die Leitung des Produktteams und konzentrierte mich auf die F&E-Seite, habe mich aber intensiv mit unserem vorherigen Modell befasst, da wir dieses verbesserten. Ich habe mich auch auf unsere neue Art der Fahrradproduktion konzentriert – wir haben den gesamten Design- und Industrialisierungsprozess internalisiert, mussten also vorgehen und unsere Lieferanten sorgfältig auswählen. Das war eine Menge Arbeit, um sicherzustellen, dass das Produkt nicht nur im Maßstab 1, sondern auch in Chargen von 300 Stück perfekt war. Wir erkannten schnell, dass wir das Fahrrad am besten selbst zusammenbauen konnten, was ebenfalls eine Herausforderung war. Vor Max haben wir in der Zentrale kaum Montagearbeiten durchgeführt, mit Max erledigen wir diese jetzt zu 100 %. Großer Sprung.
ALIX: Was hat Sie dazu bewogen, zu einem kleinen Fahrradunternehmen zu wechseln?
THOMAS : Bei Toyota habe ich den gesamten Prozess von der Ideenfindung bis zur Produktion miterlebt. Das war toll und ich habe viel Erfahrung gesammelt. Aber große Unternehmen sind nichts für mich, ich wusste von Anfang an, dass ich meine Karriere nicht bei Toyota beenden würde. Es war faszinierend, ich habe viel gelernt, sie sind in vielen Bereichen Weltklasse – aber ich wollte einen kleineren Maßstab finden, wo die Leute ein breiteres Aufgabenspektrum übernehmen. Ich langweile mich schnell, deshalb habe ich bei Toyota schon ziemlich oft die Stelle gewechselt. Die Fahrradbranche ist auch herzlich und menschlich, was einen Kontrast zur Automobilindustrie darstellt. Bis hin zu den Zulieferern.
„Max ist etwas ganz Besonderes. Es war schwierig, einen Zulieferer zu finden, der in der Lage und willens war, diese Herausforderung anzunehmen. Wir mussten neue Wege zur Herstellung von Fahrrädern finden, die sich von den üblichen Praktiken unterscheiden. Wir sind sehr froh, mit einem erstklassigen Zulieferer zusammenarbeiten zu können.“
ALIX: Aber Sie hätten sich für einen kleinen Autohersteller entscheiden können. Warum der Wechsel zu Fahrrädern?
THOMAS : Ich war nie ein großer Autofan, auch wenn der Produktionsprozess sehr interessant ist. Aber ich wollte dazu beitragen, die Umwelt mehr zu schonen.
ALIX: Fährst du regelmäßig Rad?
THOMAS : Jeden Tag. Wir haben kein Auto, wir fahren alles mit dem Fahrrad. Wir sind bei einem Carsharing-Dienst angemeldet, wenn wir wirklich ein Auto brauchen. Ich habe ein modulares Fahrrad, mit dem ich meine Tochter jeden Tag zur Schule bringe.
ALIX: Was war die größte Schwierigkeit beim Übergang vom Konzept zur Produktion mit Max?
THOMAS : Der Rahmen. Max ist etwas ganz Besonderes. Es war schwierig, einen Zulieferer zu finden, der in der Lage und willens war, diese Herausforderung anzunehmen. Wir mussten neue Wege finden, Fahrräder herzustellen, die sich von den üblichen Praktiken unterscheiden. Wir sind sehr froh, mit einem erstklassigen Zulieferer zusammenzuarbeiten. Es war auch eine Herausforderung, dass alles theoretisch zusammenpasst, aber noch mehr im industriellen Maßstab. Sicherzustellen, dass alle Rahmen richtig herauskommen, sodass alle anderen Teile ausgerichtet sind und den richtigen Abstand haben, und das wiederholt zu erreichen, ist eine enorme Herausforderung.
ALIX: Wir haben auch einige Sonderanfertigungen. War das Teil der Herausforderung?
THOMAS : Es ist weniger komplex als der Rahmen, aber ja, da war auch einiges an Entwicklungsarbeit nötig.
ALIX: Gibt es einen Teil des Prozesses, auf den Sie besonders stolz sind?
THOMAS : Der Zeitrahmen. Es ist ein kleines Wunder, das alles in knapp drei Jahren zu schaffen. Von der vagen Idee über die Entwicklung des Entwurfs, die Suche nach Lieferanten und die Entwicklung der Maschinen bis hin zum Produktionsstart ... Normalerweise ist das die Zeit, die ein Unternehmen allein für die Rahmenentwicklung aufwendet. Das ist eine unglaubliche Leistung.
ALIX: Wie war die Feedbackschleife zwischen Produkt- und Designteams?
THOMAS : Knapp. Keine Wahl, wir sind ein kleines Team, also war es eine echte Co-Creation. Glücklicherweise ist Romain, der Designer, bereits sehr vertraut mit den Feinheiten von Betondesign und -produktion, und ich war auch gut darin, dies mit der Industrialisierung zu verbinden. Also haben wir es gemeinsam ausgearbeitet. Der volle Verdienst gebührt auch dem gesamten Produktteam, ich denke anFederico Zavala Cuevasfür die Elektronik- und Qualitätstechnik undWilliam Kiesfür Maschinenbau. Ich bin gespannt, was unsere neuen Ingenieure,Nicolas SabbaghUndEliot HAMM, in unsere Neuentwicklungen einbringen wird.
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